0086-21-58386256
در روش کوره تونلی، سنگ آهن به صورت خرد شده وارد کوره میشود و با قرارگیری در کنار زغال سنگ و مواجهه با حرارتی که از سوختن گاز طبیعی با اکسیژن حاصل می‌گردد، احیا میشود. در مقابل روش SL/RN وجود ...
شکل2: تصویر راست :فرآیند میدرکس ،تصویر چپ: واحد آماده سازی گاز. روش میدرکس مزایای فروانی دارد از جمله آنکه، این روش دربین تولید کنندگان آهن اسفنجی(بروش گازی) آنقدر پر استفاده بوده است که اکنون بعنوان یک تکنولوژی در دسترس ...
محتوای بالای آهن موجود در آهن اسفنجی، آن را برای استفاده در انواع کوره‌ها به‌عنوان شارژ کوره مناسب کرده است. در ادامه به بررسی فرآیند تولید آهن اسفنجی، مزایا و معایب و کاربردهای آن می ...
چرا استفاده از آهن اسفنجی ؟ ۶۶.۳ درصد فولاد خام جهان به کمک روش کوره بلند و ۳۱.۲ درصد آن نیز به روش احیای مستقیم و استفاده از کوره‌های الکتریکی تولید می‌گردد. باوجودآنکه بیش‌تر تولید فولاد خام در جهان به‌وسیله روش کوره ...
آهن احیای مستقیم (DRI) ، که همچنین به‌نام آهن اسفنجی نیز شناخته میشود، [۱] از اکسایش-کاهش مستقیم سنگ‌آهن (به صورت آگلومره ( خشته )، گندله یا نرمه ها) به آهن توسط گاز احیایی یا کربن عنصری ...
چگالی آهن اسفنجی در شکل کلوخه ۱.۸ gm/cc و در شکل نرمه ۱.۷۵ gm/cc می‌باشد. *** خطرات آهن اسفنجی. از خطرات این ماده اولیه میتوان به قابلیت اکسیداسیون و زنگ زدگی آن اشاره کرد.
آهن اسفنجی شرایط نگهداری خاصی ندارد و جابجایی و حمل آن نیز آسان است. استفاده از آن در کوره‌های ذوب، خطر انفجار ندارد. از دیگر مزایای این نوع آهن، مصرف کم اکسیژن هنگام ذوب شدن است. وجود اکسیژن ...
کاربرد آهن اسفنجی در ریخته گری چیست؟ فرآیند تولید آهن اسفنجی با استفاده از منابع گازی و زغال سنگ چگونه است؟ تولید آهن اسفنجی به روش میدرکس چگونه انجام میشود؟
در نظر داشته باشید که در فرایند Direct Reduced Iron ، استفاده از دماهای بالا برای آزاد کردن اکسیژن از آهن و اجازه دادن به آن برای واکنش با هیدروژن و مونوکسید کربن برای تشکیل آب و دی اکسید کربن مورد نیاز است.
در این آنالیز تولید آهن اسفنجی زمانی است که ماده اولیه هماتیت بوده و تنها از زغال‌سنگ برای احیای آهن استفاده میشود. این واکنش در دمای 571 درجه سانتیگراد انجام میشود و در آن آهن سه ظرفیتی ...
آهن اسفنجی یا dri(آهن احیای مستقیم) ماده‌ای است که از احیای مسقیم گندله سنگ آهن با عیار ۶۷% به دست می‌آید. در طی فرآیند احیای مستقیم گاز اکسیژن خارج شده و سنگ‌آهن به قطعاتی کروی شکل متخلخل، تبدیل میشود.
آهن اسفنجی پس از ذوب شدن و در طی فرآیند ریخته گری به سه محصول شمش، تختال (اسلب) و میلگرد تبدیل می شود که این سه محصول برای استفاده در مصارف مختلف به کارخانجات ارسال شده و در آنجا به محصولات پرکاربردتر دیگری تبدیل می ...
کاربرد آن در صنایع مختلف. آهن اسفنجی مواد اولیه برای تولید فولاد است و به عنوان آهن احیای مستقیم (DRI) نیز شناخته می شود. احیای مستقیم، یک راه جایگزین برای رفع بعضی از مشکلات کوره های انفجار ...
قابل استفاده در فولادسازی الکتریکی: استفاده از آهن اسفنجی امکان مصرف قراضه آهنی نامناسب و ناخالص را به عنوان قسمتی از مواد شارژی در فولادسازی الکتریکی را میسر می سازد.
فرایند تولید آهن اسفنجی با استفاده از گاز. در احیای مستقیم به کمک گاز طبیعی نیز فرایندهای مختلفی توسعه یافته‌اند که روش‌های اچ-وای-ال(H.Y.L)، پروفر(Purofer) و میدرکس(Midrex) را شامل میشود.
فرآیند تولید آهن اسفنجی با استفاده از منابع گازی و زغال سنگ. برای تولید آهن اسفنجی در کارخانجات تولید فولاد، میتوان سنگ آهن درون کوره را با دو روش احیا کرد. این دو روش شامل موارد زیر است: 1.
مهم‌ترین ویژگی‌های آهن اسفنجی: دارای مقدار زیادی عنصر آهن. دارای جریان خوب و روان. عدم جذب گرد و غبار. وجود مقدار بسیار کمی از عناصر سمی نظیر سرب، قلع، روی و …. در محتوای آن. برای حفظ و نگهداری ...
آهن اسفنجی در تولید فولاد کاربرد دارد. این فرآیند می‌تواند در کوره‌های متداول ذوب همچون کوره الکتریکی القائی (IF) و کوره قوس الکتریکی (EAF) صورت پذیرد. آهن اسفنجی پس از ذوب و احیا در فولادسازی ...
با استفاده از این روش پیشرفته، میتوان به تولید آهن اسفنجی با کیفیت بالا و بازدهی بهتر دست یافت و نیازهای مختلف صنعت فولادسازی را برآورده کرد. از چه طریق آهن اسفنجی بخریم؟
از آنجا که تولید آهن اسفنجی به روش HYL I غیر مداوم است، لذا هر کوره احیا در این روش دارای چهار دوره کار است: ۱- در دوره اول کار، کوره با گندله های سنگ آهن بار می شود یا آهن اسفنجی از کوره تخلیه ...
آهن اسفنجی عیار بالاتری نسبت به آهن خام دارد، این روش ۹۷ درصد آهن خام تولید می کند. هرچند کوره بلند در ظرفیت های بالا توجیه اقتصادی بیشتری دارد ولی در واحد های کوچک و متوسط فولاد سازی روش احیای ...
فرآیند تولید آهن اسفنجی چگونه است؟ پس از آشنا شدن با سئوال آهن اسفنجی چیست یا ریمیت چیست می‌توانیم به نحوه تولید این نوع آهن بپردازیم. تولید فولاد با استفاده از آهن احیا شده مستقیم یکی از روش ...
وبلاگ. آهن اسفنجی چیست ؟ + کاربردها. آهن اسفنجی، موادی که از تجدید حیات مستقیم سنگ آهن به دست می‌آید، از روشی بی‌واسطه بهره می‌برد که بدون نیاز به ذوب سنگ آهن، اکسیژن را از آن حذف می‌کند. در ...
فرایند احیا شامل تبدیل گندله به آهن اسفنجی با استفاده از گازهای احیایی، سال هاست در ایران مورد توجه قرار گرفته است. بنابراین، باید ارزیابی زیست محیطی درستی انجام شود تا کمترین اثرات منفی را ...
در روش تولید آهن های اسفنجی با استفاده از گاز طبیعی و ذغال حرارتی اکسیژن سنگ آهن در کمترین دما از بین می رود. یعنی می توان گفت در دمای کمتر از ۱۱۰۰ درجه سانتی گراد، اکسیژنی که در سنگ آهن وجود ...
آهن اسفنجی از احیای مستقیم سنگ آهن به دست آمده و طی عملیات احیای بی واسطه، بدون نیاز به ذوب سنگ آهن، اکسیژن آن حذف می شود. در این روش، گندله سنگ آهن با عیار ۶۷%، احیا شده و گندله متخلخل تشکیل ...
فرآیند تولید آهن اسفنجی برای تولید این ماده از پروسه احیاء سنگ آهن در داخل کوره دوار استفاده می شود و در آن از موادی مثل زغال غیر کک شو و تحت حرارت مشخص استفاده می شود. تولید آهن اسفنجی از سنگ ...
تولید آهن با استفاده از زغال حرارتی: فناوری‌های تولید آهن اسفنجی مبتنی بر روش (RHF) Rotary Heart Furnace تولید آهن به روش ITmK3 فن‌آوری تولید آهن اسفنجی در کوره دوار به روش SL/RN فرآیند Corex. ۳.
برای برقراری ارتباط با این مجموعه میتوانید از راه های ارتباطی زیر استفاده کنید: دفتر مرکزی مجموعه : ۰۲۱۹۱۳۰۵۸۰۰. واتساپ: ۰۹۱۲۷۰۷۰۴۹۵. KH-Ref.MOR 40. KH-Ref.CAST 60L. اگر شما نیز به دنبال خرید آهن اسفنجی در ...
بریکت گرم آهن اسفنجی (hbi) نیز در فرآیند بریکت‌سازی تولید میشود. این نوع بریکت با استفاده از آهن اسفنجی گرم (hdri) در دمای بالاتر از 650 درجه سانتیگراد ساخته میشود.
فرایند میدرکس یک فرایند احیای مستقیم نوع استوانه ای ست (Shaft-type) که گندله یا کلوخه سنگ آهن و یا ترکیبی از آنها در کوره احیای استوانه ای عمودی با استفاده از یک گاز احیا به آهن فلزی تبدیل می شود.
در روش‌های قدیمی تولید آهن اسفنجی و گندله، از ۳ کلوخه شکن بالایی، میانی و پایینی استفاده می‌شد. اما در روش‌های نوین یا همان پرد، یکی از این کلوخه شکن‌ها حذف شده است.
در صنعت فولادسازی انواع مختلفی از سنگ آهن به عنوان منبع اصلی مواد خام مورد استفاده قرار می گیرند یکی از این انواع سنگ آهن سنگ آهن اسفنجی است که به دلیل ویژگی ها و مزایای منحصر به فرد خود به عنوان یک راهکار کم هزینه و ...
پس از ذوب و احیا در فولادسازی، آهن اسفنجی در فرایند ریخته گری به شکل دلخواه درخواهد آمد. ... همانطور که در بالا گفته شد با استفاده از منابع گازی یا ذغال سنگ عمل احیا انجام می پذیرد که با توجه به ...
امروزه استفاده از آهن اسفنجی به دلیل افزایش قیمت آهن، کمبود ضایعات آن و مشکلات زیست محیطی در صنایع گسترش یافته و سهم ۵ درصدی در تولید فولاد جهان دارد. ... در این فرآیند با توجه به نوع مواد ورودی ...
توجه شود که در دماهای بالاتر، محصول جانبی به جای کربن دی اکسید، کربن مونوکسید می باشد . واکنش 4 : Fe2o3 + 3C = 2Fe + 3Co. آهن اسفنجی با استفاده از ذغال غیر کک شو از طریق فرآیند احیای سنگ آهن در کوره دوار ...
در صورت استفاده بیش از 90 درصد DRI (آهن اسفنجی) در فولادسازی، کدام فرآیند مزیت بیشتری دارد، کوره القایی یا کوره قوس الکتریکی؟ با در نظر گرفتن استفاده بیش از 90٪ آهن اسفنجی در فولادسازی، هم کوره‌های
